1、各种液态铸造合金在熔炼和浇注过程中均会产生夹杂物，包括铸铁平台、铸铁地轨、机床工作台等。金属夹杂物依据其来源可以分为两大类：
(1) 外来夹杂物。来源于炉衬、浇包耐火材料的侵蚀，熔渣或与空气反应形成的浮渣, 型砂的冲蚀, 或其它任何与金属熔体接触的材料的侵蚀;
(2) 内生夹杂物。这类夹杂物是由金属熔体内的反应形成, 如镁硫夹杂物。镁硫夹杂物是由于球化处理过程中加入镁硅铁合金后在铁液内反应而形成。
2、铸铁平台、地轨夹渣产生的原因
(1) 硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量;
(2) 硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06以下，当它在0.09～0.135时，铸铁夹渣会急剧增加;
(3) 和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、等元素氧化而致，因此残余镁和稀不应太高;
(4) 浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内； 温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一;
(5) 浇注系统: 浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流;
(6) 型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。
3、防止铸铁平台、铸铁地轨夹渣措施
(1) 控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量，适量加入合金(0 1～0 2)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量;
(2) 熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的静置，以利于非金属夹杂物的上浮、。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，不低于1350℃;
(3) 浇注系统要使铁液流动平稳，设置集渣包和泡沫陶瓷滤片挡渣装置;
(4) 铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
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